装备制造业是一项具大的行业，涉及面很广，包括金属制品业、普通机械制造业、专用机械制造业、交通运输设备制造业、电气机械制造业、仪器仪表及办公用品设备制造业、电子及通信设备制造业、武器弹药制造业等等。装备制造业的水平，从某种意义上讲，也代表一个国家科技应用的水平。

    一、我国装备制造业的现状

    经过几十年的发展，尤其是近10年来的快速增长，我国装备制造业的总量和能力已具相当规模，已经成为我国国业民经济中重要的支柱产业，在世界中名列第四位。据统计， 2002年装备制造业工业增加值7643.53亿元，占整个工业增加值的23.17%；产品销售收入28810.88亿元，占整个工业收入的26.31%；利润1519.28亿元，占整个工业利润的26.26%。另外，装备制造业产品已成为对外贸易的支柱产品。据统计， 2003 年，装备制造业产品出口额占全国外贸出口额的 42.8% 。从 1953 年到 2001 年，我国 GDP 的年均增长率为 7.8% ，工业年均增长率为 11.9% ，而装备制造业年均增长率为 17.6% ，大大高于 GDP 的增长，为国民经济的高速发展提供了重要保证。

    但是，我们也要看到，我国的装备制造业总体上讲水平还比较低，表现为：一是主要以劳动密集型产品为主；二是来料加工型较多，成为跨国公司生产加工基地；三是制造工艺及自动化技术水平低，尚处于单机自动化、刚性自动化阶段，整体自动化技术水平低，系统集成能力弱。而工业发达国家已经向定制化、智能化、集成化发展；四是机械基础件技术水平低，目前，我国各类主要基础件的性能指标只相当于国外20世纪70～80年代水平，严重影响着主机及配套系统的性能、可靠性和安全性。

    二、安全生产状况

    近年来，随着我国经济的发展，经济结构和劳动用工形式的变化，虽然安全生产形势总体趋于稳定，但事故总量较大，重特大事故还没有得到有效遏制，安全生产形势依然十分严峻。今年载止9月底，全国共发生各类伤亡事故552860起，死亡89476人，同比减少62715起，少死亡8757人。其中，发生10人以上特大事故87起，死亡1937人，同比减少6起，多死亡363人；发生30人以上特别重大事故10起，死亡726人，同比增加2起，多死亡369人。

    装备制造业较之煤矿、危险化学品、烟花爆竹等高危行业虽然很少发生重大、特大事故，但是断指等重伤事故的数量很大。据统计，全国在用的机械压力机约有100万台，其中80%左右存在不同程度的事故隐患。1998年“3.15”活动中，中央电视台曾经播放过一些农民的手被劣质铡草机轧伤的残不忍睹的镜头，但是与机械压力机伤人事故相比，铡草机伤人事故在数量上只能是小巫见大巫。在有些地区，机械压力机造成的伤手事故已司空见惯，一个乡镇一年就有一脸盆甚至一箩筐的手指头被冲掉，一个厂就有可能有三、四十个人的手指受伤致残，有的厂甚至订出“每月断指不超过两个则视为安全生产”的荒唐指标。据初步统计，深圳市每年都有一万多只手被机器吃掉。在广东、浙江等私有企业、外资企业等打工仔、打工妹比较多的地区，这种事故更是频繁发生。海外杂志称这种工厂为“断指工厂”。 新闻界不断疾呼“这是指头，不是木头！”。

    造成这种现象发生的原因，一是“安全第一、预防为主”思想不落实。生产企业重生产、重效益，轻安全，对待安全生产，往往是文件发的多、会议开的多，采取措施的少、事故隐患整改的少。生产与安全发生矛盾时，往往是安全为生产让路。甚至有些企业是“宁要效率、不要安全”。

    二是机械压力机产品缺乏相应标准规范，致使产品粗制滥造。进入九十年代以来,随着以生产玩具、五金、家电、汽车、摩托车、仪器仪表配件为主的乡镇和个体私营企业的发展,机械压力机的使用量大量增加，全国目前的机械压力机的年产量约在6万台左右,机械压力机的使用寿命约15年,社会保有量约100万台。一大批小型机械压力机的生产企业的生产方式属作坊式的生产，无生产标准、生产图纸以及生产工艺，粗制滥造。

    三是从业人员素质低下。目前，从事加工制造业的，私营企业或者家庭作坊的企业占有很大比例，这些企业的职工绝大部分是农民工，在上岗前，有些经过简单的安全教育和培训，有些根本没有进行安全培训。

    四是安全管理不到位。随着新技术、新工艺、新装备的使用，相应的有关机械设备操作方面的标准没有跟上，现有的有关标没有及时进行修订，特别缺少现场管理方面的标准。生产企业违章指挥、违章作业，现场管理混乱。

    五是政府安全监管不力。因生产企业点多面广，许多企业是家庭作坊生产方式，安全生产监管难以实施有效监督检查。

    三、应采取的对策措施

    一是建立完善装备制造业安全生产标准。除建立完善装备制造业有关产品标准外，尽快建立完善装备制造业相应的安全生标准。20世纪以来装备制造业的生产及其生产管理进入了标准化时代。随着科学技术不断进步，生产过程机械化、自动化程度的提高，人们在工作中应遵守的规范越来越严格，过程控制的要求也越来越高。从生产上来讲，安全生产标准包括安全管理、安全教育、安全培训、安全操作、安全处置、安全运行等；从设备本身来讲，安全生产标准包括设备安全标准、装置安全标准、设备及设施的设计安全标准。通过制定科学的安全管理标准来规范人的行为，确定组织成员必须遵守的行为准则，要求生产经营单位的每一环节，都必须按一定的方法和标准来运行，以实现管理的规范化。通过制定作业现场标准，实现人——机——环境的合理匹配，使安全生产管理达到最佳状态。通过制定操作标准，指导操作者按照正确的作业姿势、作业方法进行作业，穿戴相应的防护用具，以保证人在生产操作中不受伤害。通过各方面的共同努力，加大安全生产标准制修订工作的力度，力争通过3－5年有努力，完善装备制备业有关的安全生产标准。

    二是大力发展安全科学技术，淘汰落后的工艺和设备。针对有关安全生产的关键性、综合性的科技问题开展科技攻关，推广科技成果，促进企业加大技术改造的力度。按照安全生产法的规定，对严重危及生产安全的工艺、设备实行淘汰制度，国家安全生产监督管理总局将适时发布有关淘汰目录。对已经列入淘汰目录的工艺、设备，生产企业一律不得使用。建立激励机制，引导企业加大安全生产科技投入。政府通过政策引导，鼓励各行业建立安全技术、安全设施、安全装置的研发中心，不断提高安全生产的科技含量。

    三是加大从业人员的安全教育和培训。将装备制造业的关操作人员纳入特种作业人员范围，严格按照有关特种作业人员的规定，实行特种作业人员操作资格制度。据有关资料统计，我国的高级技工仅占到从业人员的7%左右，而经济发达国家占到了35%以上。通过采取各种途径，将安全教育与职业技能培训鉴定工作紧密结合起来，逐步将工人的技术等级证书作为其工作的必备条件。

    四是开展安全质量标准化活动。根据国务院关于加强安全生产工作的决定，制定完善装备制造业有关安全质量标准化标准，积极开展装备制造业的安全质量标准化活动，促进装备制造业安全生产。

    五是加强装备制造业的安全生产执法检查。加强装备制造业生产经营单位执行安全生产标准方面的检查，规范生产经营单位的安全生产行为。重点加强装备制造业中使用量大面广、具有高危险性的机械压力机的生产安全检查，督促使用危险机械生产的企业购置或使用经安全认证的机械产品或带有安全保护装置的机械产品，督促企业对旧式的危险性较大的机械产品进行改装，以保护操作者的人身安全。