1 前言    

    近二十年，我国经济快速发展，同时也付出了巨大的资源和环境代价。能源消耗增速过快，与经济快速增长的矛盾日趋尖锐。能源问题已严重制约了我国经济和社会的发展。党中央、国务院适时提出节能减排发展战略，并在“十一五”规划纲要中，首次提出明确的节能目标。

    有色金属工业是主要的六个高耗能行业之一。2006年，我国有色金属工业总耗能量超过9000万吨标准煤，约占全国能源消耗总量的4%左右。因此，节能减排是有色金属工业今后工作的重中之重。能耗标准是控制能耗的基础，标准的制定，为高耗能行业进行宏观调控，淘汰落后工艺，节约能源等提供了必要的技术措施和政策手段。本文就现行有色金属行业能耗标准的制定过程，指标确定原则，标准特点及标准实施过程中可能遇到的问题等进行分析，使相关部门和企业尽快熟悉和理解能耗限额标准，以促进有色金属能耗限额标准有效实施，推动有色金属工业节能工作。

2 我国能源消耗现状

2.1 我国能源消费情况

    2006年，我国全年能源消费总量24.6亿吨标准煤，比上年增长9.3%。其中，煤炭消费量23.7亿吨，增长9.6%；原油3.2亿吨，增长7.1%；天然气556亿立方米，增长19.9%；火电23573亿千瓦小时，增长15.1%；水电4167亿千瓦小时，增长5.0%；核电543亿千瓦小时，增长2.4%。万元国内生产总值能源消耗1.21吨标准煤，比上年下降1.23%。从2006年我国的能源消费情况看，能源利用效率有所提高，能源消费结构有所优化，单位GDP能耗三年来首次实现由升转降，但是我国的整体能耗水平与世界工业化国家相比还是有很大差距。

2.2 有色金属产品能耗现状

    有色金属工业的能源消耗主要集中在矿山、冶炼及加工三大领域。其中冶炼能耗为社会所广泛关注，尤以电解铝能耗总量为最，2006年仅耗电一项就超过1300亿千瓦小时，占全国总耗电量的5.5%左右。“十五”期间，有色金属工业通过淘汰落后工艺，优化调整产业结构等措施，使“节能降耗”成效显著，特别是一些主要的有色金属企业和产品的综合能耗指标不断得到改善。如：粗铜冶炼综合能耗达到505千克标煤/吨，接近国际先进水平；铝锭综合交流电耗降到14661千瓦时/吨，接近国际原铝协会规定的2010年节能目标14600千瓦时/吨。粗铅综合能耗达到了401千克标煤/吨；铜铝加工材平均综合能耗在500千克标煤/吨以内。然而，在成绩面前，我们应当清醒的认识到有色金属工业节能工作的严峻形势及其蕴含的巨大潜力。

3 我国有色金属能耗标准工作

3.1 十项有色金属能耗标准即将实施

    建设节能型产业是有色金属行业的责任和义务，也是有色金属工业发展的客观要求。根据国家发展和改革委员会、国家标准化管理委员会和中国有色金属工业协会统一部署和要求，全国有色金属标准化技术委员会围绕有色金属的重点领域和产品。经过一年多对有色金属行业产品能源消耗情况的广泛调查和深入研究，全面完成了10项能源消耗限额强制性国家标准，其中包括铝、铜、锌、铅、镍、镁、锡、锑8项冶炼企业产品及铝合金建筑型材及铜合金管材等2项加工产品。目前国家质量监督检验检疫总局和国家标准化管理委员会已经批准发布了GB 21248-2007《铜冶炼企业单位产品能源消耗限额》、GB 21249-2007《锌冶炼企业单位产品能源消耗限额》、GB 21250-2007《铅冶炼企业单位产品能源消耗限额》、GB 21251-2007《镍冶炼企业单位产品能源消耗限额》GB 21346-2008《电解铝企业单位产品能源消耗限额》、GB 21347-2008《镁冶炼企业单位产品能源消耗限额》、GB 21348-2008《锡冶炼企业单位产品能源消耗限额》、GB 21349-2008《锑冶炼企业单位产品能源消耗限额》、GB 21350-2008《铜及铜合金管材单位产品能源消耗限额》、GB 21351-2008《铝合金建筑型材单位产品能源消耗限额》，定于2008年6月1日起正式实施。

3.2 制定有色金属能耗标准的主要特点

    在新形势下，结合我国有色金属工业的发展实际，这10项有色金属能耗标准的制定是必须的，也是及时的。它具有以下特点：

    第一、政府高度重视，国务院先后发布了《关于加强节能工作的决定》（国发[2006]28号）、《节能减排综合性工作方案》（国发[2007]15号）等指示文件，国家发改委连续出台了多铝、铜、铅锌、锡、锑等多项行业准入条件。更为重要的是这批能耗标准也是新修订的《节能法》的重要配套内容，均为强制性标准。

    第二、根据有色金属行业的情况，首先选择了10类产品制定能耗限额标准。这10类产品综合能耗高,每种产品年产量也比较大,因此每种产品能源消耗量占有色金属工业能耗总量的比值就高，据调查统计，这些产品涉及的能源消耗量占有色金属工业总能源消耗量的80%以上。

    第三、这些能耗标准强调了单位产品综合能耗，提出了三级能耗指标，即：能耗限额先进值、能耗限额准入值和能耗限额限定值。“能耗限额先进值”为国际先进水平，是冶炼及加工企业的发展目标，代表企业产品能耗的最优水平。“能耗限额准入值”是指新建企业或企业改扩建生产线必须达到的标准，其能耗水平相当于国内先进水平，高于现有企业产品能耗平均水平，但劣于“能耗限额先进值”能耗水平。“能耗限额限定值”是对现有企业提出的最低要求，未能达到此值要求的生产线将被强行整改或停产。按照淘汰现有20%～30%落后工艺和设备的目标，此值稍低于企业产品能耗的平均水平。 其中能耗限额先进值为推荐性条款，能耗限额准入值和能耗限额限定值是强制性条款。

    第四、此次能耗标准的制定，企业关注度高，社会影响力大，全国有色金属标准化技术委员会共组织41家企业直接参与标准起草，走访了近百家企业，收集了数万个数据，先后召开了十多次标准讨论会，得到了广大企业的积极响应和大力支持，引起了整个有色金属行业的广泛关注。
3.3能耗指标的确定原则

    能耗限额标准的指标代表了标准的水平，体现了标准的适用性和先进性，在节能工作中具有指导、约束和监督的重大作用。

    本次标准制定的一个基本原则是以科学发展观为指导，坚持在对国内相关企业广泛调研和征求意见的基础上，参考国外同行业能耗水平，经行业内主流企业协调一致，实事求是，确定指标，以确保行业的健康持续发展。

    第二个原则就是能耗指标与现有的法律、法规、产业政策不冲突，特别协调好与国家发改委发布的《铝、铜、铅、锌、锡、锑》行业准入条件中的能耗指标要求。

    第三个原则就是鼓励先进，淘汰落后技术，设定门槛。按照一定比例，淘汰一批采用落后工艺的高耗能企业，强制新建企业必须采用先进的、低耗能的冶炼工艺和技术。并比照世界先进能耗水平，为采用新工艺，新技术的低能耗企业提出目标。

3.4 解读能耗限额标准

    首先，在国内外能耗标准无可借鉴的情况下，新制定的10项产品能耗标准在大的方面进行了统一，如：根据统计学的要求对各类常用能源的折标煤系数和耗能工质能源等价值进行了统一。并按照各产品的生产工序、生产工艺等确定了计算原则、明确了计算范围、统一了计算公式和计算方法。

    其次，根据各个产品的原料、工艺、成品等生产实际，每个能耗标准的规定又有所不同。例如：

    《铜冶炼企业单位产品能源消耗限额》：按照当前铜冶炼行业的情况，有的企业只生产粗铜，有的企业的产品只到阳极铜不进行电解，而有的企业从铜精矿到阴极铜，工艺完整。还有一些企业只进行废杂金属的回收冶炼和电解。对这些情况在新制定的铜冶炼企业单位产品能耗标准中都进行了规定。同时，标准中规定的粗铜冶炼综合能耗为≤530千克标准煤/吨，电解精炼综合能耗≤170千克标准煤/吨均低于国家发改委颁布的《铜冶炼准入条件》中的550千克标准煤/吨以下和250千克标准煤/吨以下。

    《铅冶炼企业单位产品能源消耗限额》：规定的粗铅工艺综合能耗和铅冶炼工艺综合能耗限额准入值为≤400千克标准煤/吨和≤540千克标准煤/吨低于国家发改委《铅锌行业准入条件》中的新建铅冶炼综合能耗低于600千克标准煤/吨；粗铅冶炼综合能耗低于450千克标准煤/吨。

    《锌冶炼企业单位产品能源消耗限额》：按照现行锌冶炼工艺，火法炼锌工艺和湿法炼锌有浸出渣处理的能耗指标与发改委《铅锌行业准入条件》中的规定一致。并增加了湿法炼锌无浸出渣处理工艺的综合能耗指标，综合能耗准入值为1050千克标准煤/吨。

    《电解铝企业单位产品能源消耗限额》：电解铝行业消耗的主要能源就是电，而最直观，也最能体现能耗水平的就是铝液交流电耗。因此在标准中规定了铝液交流电耗和铝锭综合能源单耗。同时为了和发改委颁布的《铝行业准入条件》相统一，能耗限额准入值和能耗限额先进值又规定了铝锭综合交流电耗。

    《锡冶炼企业单位产品能源消耗限额》：锡冶炼主要有四个工序，炼前处理，熔炼，粗炼和炼渣。因此对四个工序的能源消耗分别进行了规定，而且对于没有完整工艺的企业，其能耗限额限定值和能耗限额准入值也做了详细的规定。本标准规定的锡锭综合能耗限额准入值与发改委《锡行业准入条件》的新建准入值相一致，都是≤2400千克标煤/吨。

    《锑冶炼企业单位产品能源消耗限额》：我国是世界上最主要的锑生产国，产量和出口量均为世界第一。锑冶炼由于原料不同，工艺流程也不相同，能源消耗差别很大。因此，在本次标准的制定过程中分别规定以硫化锑精矿、硫氧混合锑精矿和脆硫铅锑精矿为原料的锑冶炼企业单位产品综合能耗。这与发改委颁布的《锑行业准入条件》中规定锑锭冶炼综合能耗为1.03吨标煤/吨有较大差异，这是由于我国主要的几家大型锑冶炼企业，每年都从企业外部收购大量的锑白、粗氧化锑或者粗锑进行精炼，而锑锭的主要能源消耗就是粗炼部分，在最初的统计过程中，这一部分的能耗没有考虑在内。经多方协调同意，最终的锑冶炼企业单位产品能耗指标是按照三种锑冶炼原料分别规定的。

    《铜合金管材单位产品能源消耗限额》：铜合金管材产品由于合金成分不同，因而产品在熔炼过程和成材率等方面都有所差异。结果就是各类合金成分的管材所消耗的能源也差别较大。在标准制定过程中，充分考虑了这一因素，能耗限额指标按照紫铜管、简单黄铜管、复杂黄铜管、青铜管和白铜管五类分别进行了规定。同时对两种及以上种类管材的生产企业以全部管材综合能耗为考核评定依据，单一种类管材或某一种类管材的产量超过全部管材产量的90%时，以该种类管材为考核评定依据。

    《铝合金建筑型材单位产品能源消耗限额》：铝合金建筑型材生产企业的生产主要包括基材生产和表面处理。有一部分只生产基材，还有一部分只进行表面处理，或者两者都有的情形。同时，基材的生产，由于原料的不同，能耗指标也不相同。因此在本标准中将基材单耗限额与铝合金建筑型材成品单耗限额分别进行规定，将基材到成品的单耗限额与其他原料到成品的单耗限额也分别进行规定，这样即科学合理又便于能耗统计。

    《镍冶炼企业单位产品能源消耗限额》：其能耗指标也按照工艺流程和原料的不同进行了规定。

    《镁冶炼企业单位产品能源消耗限额》：由于电解法炼镁工艺在我国已经全面退出市场，因此本标准只涉及了硅热法炼镁一种冶炼工艺。而硅热法炼镁工艺相对较为简单，因此不再按工序细分，只规定单位产品综合能耗。

4 重点有色金属能耗限额标准的主要指标

4.1 铜冶炼企业单位产品能耗限额指标

工序、工艺		能耗限额限定值		能耗限额准入值		能耗限额先进值
		工艺能耗	综合能耗	工艺能耗	综合能耗	工艺能耗	综合能耗
粗铜工艺（铜精矿-粗铜）		≤750	≤800	≤500	≤530	≤330	≤340
阳极铜工艺（铜精矿-阳极铜）		≤800	≤850	≤550	≤580	≤380	≤390
电解工序（阳极铜-阴极铜）		≤210	≤220	≤160	≤170	≤120	≤130
铜冶炼工艺（铜精矿-阴极铜）		≤900	≤950	≤660	≤700	≤530	≤550
粗铜工艺（杂铜-粗铜）		-	≤340	-	≤300	-	≤230
阳极铜 工艺	（杂铜-阳极铜）	-	≤390	-	≤350	-	≤290
	（粗铜-阳极铜）	-	≤300	-	≤280	-	≤230
铜精炼 工艺	（杂铜-阴极铜）	-	≤510	-	≤470	-	≤400
	（粗铜-阴极铜）	-	≤420	-	≤400	-	≤350

工序、工艺	能耗限额限定值		能耗限额准入值		能耗限额先进值
	工艺能耗	综合能耗	工艺能耗	综合能耗	工艺能耗	综合能耗
高镍锍工艺（镍精矿-高镍锍）	≤1050	≤1100	≤800	≤850	≤650	≤680
电解工序  （阳极镍-电解镍）	≤1350	-	≤1200	-	≤1100	-
镍精炼工艺（高镍锍-电解镍）	≤1950	≤2050	≤1820	≤1910	≤1480	≤1550
镍冶炼工艺（镍精矿-电解镍）	≤5280	≤5530	≤4350	≤4600	≤3540	≤3700

工序、工艺	能耗限额限定值	能耗限额准入值	能耗限额先进值
粗铅工艺	≤460	≤400	≤330
铅电解精炼工序	≤170	≤140	≤120
铅冶炼工艺	≤650	≤540	≤470

工艺名称	能耗限额限定值	能耗限额准入值	能耗限额先进值
火法炼锌工艺	≤2200	≤2100	≤1900
湿法炼锌有浸出渣处理炼锌工艺	≤1850	≤1700	≤1200
湿法炼锌无浸出渣处理炼锌工艺 氧化矿炼锌工艺	≤1250	≤1050	≤1000

工序	能耗限额限定值，不大于
	紫铜管	简单黄铜管	复杂黄铜管／青铜管	白铜管
熔铸	95	90	100／150	150
加工	280	310	500／400	450
各种类管材综合能源消耗	375	400	600／550	600
全部管材综合能源消耗	530

工序	能耗限额准入值，不大于
	紫铜管	简单黄铜管	复杂黄铜管／青铜管	白铜管
熔铸	90	85	95／140	140
加工	265	285	475／350	380
各种类管材综合能源消耗	355	370	570／490	520
全部管材综合能源消耗	485

工序	能耗限额先进值，不大于
	紫铜管	简单黄铜管	复杂黄铜管／青铜管	白铜管
熔铸	85	80	90／140	140
加工	255	275	460／340	370
各种类管材综合能源消耗	340	355	550／480	510
全部管材综合能源消耗	465

工序、工艺	能耗限额限定值		能耗限额准入值		能耗限额先进值
	工艺能耗	综合能耗	工艺能耗	综合能耗	工艺能耗	综合能耗
炼前处理工序	≤50	≤55	≤40	≤45	≤30	≤35
熔炼工序	≤1000	≤1100	≤850	≤900	≤750	≤800
精炼工序	≤230	≤240	≤180	≤190	≤130	≤140
炼渣工序	≤900	≤1000	≤800	≤850	≤700	≤850
锡冶炼能耗（锡精矿-锡锭）	≤2750	≤2800	≤2350	≤2400	≤2050	≤2100
注：缺少炼渣工序的，综合能耗应扣减1000kgce/t；同时缺少炼渣工序和精炼工序的，综合能耗应扣减1300kgce/t。

工序	综合能耗限额限定值		综合能耗限额准入值		综合能耗限额先进值
	硫化锑矿	混合锑矿	硫化锑矿	混合锑矿	硫化锑矿	混合锑矿
粗炼（锑精矿——锑氧）	≤720	≤1150	≤660	≤1050	≤600	≤960
精炼（锑氧——锑锭）	≤460	≤460	≤430	≤430	≤390	≤390
硫化锑冶炼工艺 （锑精矿－锑锭）	≤1440	——	≤1320	——	≤1200	——
硫氧混合矿锑冶炼工艺 （锑精矿－锑锭）	——	≤1820	——	≤1660	——	≤1520

工艺、工序	能耗限额限定值	能耗限额 准入值	能耗限额 先进值
粗炼工序  （脆硫铅锑精矿——锑氧、粗铅）	≤1200	≤1080	≤1020
炼渣工序  （炉渣——粗锑氧、铅锑粗合金）	≤610	≤550	≤520
精炼工序 （锑氧、粗铅——锑锭、铅锭、高铅锑锭）	≤520	≤460	≤440
脆硫铅锑矿冶炼工艺 （脆硫铅锑精矿—锑锭、铅锭、高铅锑锭）	≤2350	≤2120	≤2000

指标	能耗限额限定值	能耗限额准入值	能耗限额先进值
铝液交流电耗	≤14400kW·h/t	≤13800kW·h/t	≤13500kW·h/t
铝锭综合交流电耗	——	≤14300 kW·h/t	≤14000 kW·h/t
重熔用铝锭综合能源单耗	≤1.900tce/t	≤1.850tce/t	≤1.800tce/t

	能耗限额限定值	能耗限额准入值	能耗限额先进值
镁冶炼企业单位产品综合能耗限额	≤8300 kgce/t	≤7500 kgce/t	≤5600kgce/t

产品分类	原料	能耗限额限定值		能耗限额准入值		能耗限额先进值
		工艺能耗	综合能耗	工艺能耗	综合能耗	工艺能耗	综合能耗
基材	挤压用圆铸锭	≤145	≤160	≤140	≤150	≤130	≤140
	铝液、铝锭	≤370	≤410	≤340	≤370	≤310	≤340
表面处理材	基材	≤165	≤180	≤150	≤170	≤140	≤160
	挤压用圆铸锭	≤310	≤340	≤290	≤320	≤270	≤300
	铝液、铝锭	≤540	≤590	≤490	≤540	≤450	≤500
注：1）若圆铸锭生产时，未100%进行熔体静置处理，能耗限额指标为表中数值减去静置能耗限额指标J（J=35×未经过熔体静置处理的合格圆铸锭产量/全部合格圆铸锭产量）。 2）若圆铸锭生产时，未100%进行均匀化处理，能耗限额指标为表中数值减去均匀化能耗限额指标U（U=45×未经过均匀化处理的合格圆铸锭产量/全部合格圆铸锭产量）。 3）企业位处长江以北时，表中能耗限额指标应乘以修正系数K（山海关以南，取K=1.1；山海关以北，取K=1.2）；企业位处海拔高度超过1500m时，表中能耗限额指标应乘以1.03进行修正。

5.1 实施标准可能存在的疑问

    1、对于生产工艺流程不完整的生产企业如何考核？
    本次制定的10项强制性能耗标准，对所有涉及到的产品都按照工艺流程分解成几个主要的工序，每一个工序都有明确能耗限额指标。因此，相关部门完全可以按照标准对只有一个或者几个工序的生产企业进行能源考核。

    2、余热回收，哪些按电折标煤，哪些按蒸汽所含热值折标煤？怎样避免重复计算和扣减？
    企业回收的余热按热力的折算系数，余热发电统一按电力的折算系数。企业回收的余热，属于节约能源循环利用，不属于外购能源，在计算能耗时，应避免和外购能源重复计算。余热利用装置用能计入能耗。回收能源自用部分，计入自用工序；转供其它工序时，在所用工序以正常消耗计入；回收的能源折标煤后在回收余热的工序、工艺中扣除。

    3、各类能源如何折算成标煤？
    1 kg标煤发热量等于29.3076MJ(兆焦)。因此外购燃料能源可取实测的低位发热量或供货单位提供的实测值为计算基础，或按国家统计部门的折算系数折算。二次能源及耗能工质均按相应能源等价值折算：企业能源转换自产时，按实际投入的能源实物量折算标煤量；由集中生产单位外销供应时，其能源等价值须经主管部门规定；外购外销时，其能源等价值必须相同；当未提供能源等价值时，可按国家统计部门的折算系数折算。

    4、回收废杂金属再处理的生产企业，这部分产量的统计和能源消耗统计如何处理？
    对于冶炼企业来说，在生产过程中添加废杂金属进行回收是被推荐和鼓励的。这也是资源节约和综合利用以及节能降耗的重要手段。但是在单位能源能耗统计中，这部分废杂金属的产量和能源消耗量应当从总的产量和能源消耗量中扣除。

5.2 有效实施标准的关键

    关键一：这批强制性能耗国家标准能否被有效实施，关键在于相关部门和地方政府要高度重视、广泛宣传。通过召开新闻发布会、标准宣贯班等多种形式，全面覆盖相关的生产企业，提高企业对标准的认识。促进相关部门和生产企业严格按照能耗限额限定值、能耗限额准入值贯彻执行，真正淘汰低水平、高耗能的生产工艺，限制工艺水平不高的新建项目上马。另外国家配套制定的税收、投资、贷款、技改等方面的激励和处罚措施也应当尽快落到实处。

    关键二：这批强制性能耗国家标准能否被有效实施，审计和核查工作能否落在实处也非常重要。要监督企业配备必要的计量设备，对能源进、出，每个生产工序、工艺，辅助系统，附属系统消耗的能源有计量并且系统记录。对那些没有计量设备的或者计量设备不全的企业要采取必要的手段明确能源的去向和消耗的数量包括分摊。

5.3 有色金属节能工作，还可以采取的其它措施

    有色金属节能工作是一个系统的涉及广泛的综合性工作，包括标准、工艺、技术、产品结构等各个方面。因此有色金属行业在有效实施标准的基础上，还应当采取其它的措施，共同推动有色金属节能工作。

1、依靠科技进步，技术创新，积极采用新技术、新设备
    工艺决定产量和质量，也决定能源的消耗量。我国工业能源利用效率大约是33%，比发达国家低10%～15％，相当于每年10%～15%的能源白白浪费了，只有采用先进的工艺，才能在根本上提高热利用率。因此要鼓励企业采用先进的工艺设备，如艾萨法炼铜、炼铅工艺，奥斯麦特法炼铜、炼锡，闪速炉炼铜、炼镍，蓄热式还原炉炼镁等工艺。
    以云锡公司为例：原来采用11座反射炉炼锡，能耗高，污染严重，采用奥斯麦特炉炼锡以来，不仅替代了所有的反射炉，且产量超过了原来的11座反射炉的总产量，而且能耗降低了45%以上。目前国内采用反射炉，密闭鼓风炉等落后工艺的企业还有相当一部分，如果以等新工艺来替代生产这些产能，那节约的能源将相当可观。

2、 积极调整产品结构，推动产品节能降耗
    有色金属工业应当加大力度调整产品结构，开发后续产品，减少中间产品的无谓损耗。如，将电解铝液合金化后直接铸成大板锭，直接送加工厂进行压轧，这样就减少了铝锭的二次熔炼（熔炼吨铝耗电800kw·h）的能耗和金属的损耗（二次重熔的烧损约1.5%），以2006年铝加工材815万吨计，将节约电65.2亿千瓦小时，减少金属损耗10万吨以上，数目可观。
    再如，金川公司生产的阴极铜，由于原料中含较高含量的镍，为了达到高纯阴极铜的标准，必须经过复杂的工艺除镍。而目前有大批加工企业又采用往高纯阴极铜加镍的办法生产白铜。如果直接生产高镍含量的阴极铜，减少加工企业熔炼加镍配制白铜的过程，不仅降低成本，而且降低能耗。

3、大力发展循环经济，合理利用再生资源
    因为在再生金属的生产过程中，省去了采矿、选矿和粗炼的过程，从源头上降低了能源消耗。同时，在部分有色金属的冶炼过程中，需要加入冷料降低炉温，企业应当充分利用现有的技术、工艺、设备优势，增加废杂金属的加入量。以铜冶炼为例，以废杂铜和粗铜为原料，比以铜精矿为原料生产阴极铜，平均工艺能耗要低300～500千克标煤左右。因而，在当前铜精矿资源日益稀缺，国内大力发展循环经济的今天，企业应当加大废杂铜的利用，节约资源，降低能耗。
    根据调研，2006年，铜陵、江铜、云铜、金川和大冶等五家大铜冶炼企业的铜产量是185万吨，而废杂铜的处理量超过50万吨。这五家矿产铜的冶炼综合能耗在500千克标煤左右，而废杂铜的冶炼综合能耗在200～300千克标煤，同比低200千克左右。这相当于2006年这五家企业仅废杂铜冶炼一项节约的能源就超过10万吨标煤。而2006年，我国再生有色金属产量达453万吨，节能空间巨大。

4、扩大企业规模，充分回收余热资源
    大部分有色金属在冶炼过程中，都伴随一定的放热反应，产生大量的高温烟气和高热蒸汽，冶炼产品、半成品和炉渣也都有大量的余热，据统计，这些热能占投入能源量的35%以上。因此，充分利用这部分能源是降低冶炼综合能耗的一个重要途径。以江铜为例，2006年全年利用余热发电超过1亿千瓦时。当然，余热利用的一个前提条件就是生产规模达到一定程度后，才具有经济上的可行性。这恰恰与我国有色金属工业提出的扩大企业规模，提高产业集中度的要求相符合。